Bakstenen machine in Saoedi -Arabië

 

To ensure the consistent quality of high-strength cement blocks (generally defined as blocks with a compressive strength>=15 MPa, commonly used in load-bearing structures and municipal engineering applications), meticulous management and control measures must be implemented throughout the entire process, focusing on six key aspects: raw material control, mix ratio optimization, production process standardization, equipment precision assurance, Onderhoudsmanagement en kwaliteitsinspectie. De volgende zijn specifieke en bruikbare maatregelen:
1. Grondstoffen: strikt regelen "Kwaliteit bij de bron"
Grondstoffen vormen de basis van bloksterkte. Er moeten duidelijke normen worden vastgesteld en rigoureus worden gescreend op belangrijke componenten zoals cement, aggregaten, mengsels en water.
Cement: High - Sterkte en stabiele cijfers hebben de voorkeur.
Selectie van graden: gebruik gewone Portland -cement (PO 42.5 en hoger) of speciaalcement (zoals Portland Road Cement). Vermijd het gebruik van verlopen, vochtige of sterk fluctuerende cement (cementsterkingsafwijking moet kleiner zijn dan of gelijk zijn aan ± 2 MPa). Opslagbeheer: cement moet worden opgeslagen in een verzegeld, regenbestendig en vocht - Proof Warehouse, minder dan of gelijk aan 10 zakken hoog, voor een opslagperiode van minder dan of gelijk aan 3 maanden. Fijnheid, het instellen van tijd en stabiliteit moeten vóór gebruik worden getest. Ongekwalificeerde producten mogen niet worden gebruikt in de productie.

Aggregaat: beoordeling, onzuiverheden en sterkte moeten worden gecontroleerd om het "korte bordeffect" te voorkomen.

Coarse Aggregate (gemalen steen/kiezelstenen): deeltjesgrootte moet overeenkomen met de blokpore-grootte (meestal 5 - 15 mm continu-beoordeling), verpletterende waarde kleiner dan of gelijk aan 15%(voor hoge sterkte-vereisten), moddergehalte minder dan of gelijk aan 1%en vervuiling met druppels, organische materie en naaldvormige materie (lager dan 5%) is strikt verboden. Aggregaatsterkte moet vooraf worden getest (kubieke druksterkte groter dan of gelijk aan 60 MPa) om de compatibiliteit met cementsterkte te waarborgen.

Fijn geaggregeerd (zand): gebruik middelhoog zand (fijnheid modulus 2.3-3,0), moddergehalte kleiner dan of gelijk aan 3%, modderknuppels kleiner dan of gelijk aan 1%, en mica-gehalte kleiner dan of gelijk aan 0,5%. Gebruik zeenzand (chloride -ionengehalte minder dan of gelijk aan 0,06%); Indien gebruikt, ontzag het van tevoren. ADMIXTURES: zorgvuldig selecteren en strikt controle dosering (vermijd overmatig gebruik of ondergebruik).
High {- efficiëntie water - reducerende middelen (zoals polycarbonzuur - gebaseerde materialen) hebben de voorkeur, met een water - reductiesnelheid van groter dan of gelijk aan 25%. Dit kan het water - cementverhouding verminderen (hoge - sterkte metselwerkblokken hebben doorgaans een water - cementverhouding van minder dan of gelijk aan 0,45) en de sterkte verbeteren. Het gebruik van inferieure vertragers en lucht - meeslepende agenten (die de sterkte kunnen verminderen) is ten strengste verboden.
Administraties moeten nauwkeurig worden gemeten volgens de mengverhouding (met een fout van minder dan of gelijk aan ± 1%) en getest op compatibiliteit met cement om valse instelling en bloedingen te voorkomen. Elke partij bijmengsels moet worden getest op vaste inhoud en pH om stabiele prestaties te garanderen.
Water: gebruik schoon drinkwater om onzuiverheden te voorkomen. Het chloride -ionengehalte in het water moet kleiner zijn dan of gelijk zijn aan 350 mg/l, het sulfaatgehalte kleiner dan of gelijk aan 2700 mg/l, en het moet vrij zijn van olie, organische stof, sediment, enz. Als grondwater wordt gebruikt, moet de waterkwaliteit vooraf worden getest; Ongekwalificeerd water mag niet worden gebruikt . 2. mixverhouding: wetenschappelijk ontwerp + dynamische aanpassing om de ontkoppeling tussen theorie en praktijk te voorkomen
De mixverhouding voor hoge - sterkte metselwerkblokken moeten de sterkte, werkbaarheid en economie in evenwicht brengen en moeten in realtime worden aangepast op basis van grondstofschommelingen. De kernprincipes zijn een laag water - cementverhouding, geschikte geaggregeerde beoordeling en voldoende cementgebruik. Basismixontwerp (referentiestandaard: GB/T 8239-2014 "gewone beton kleine blokken"))
Cementgehalte: meestal 300-400 kg/m³ (aanpassen op basis van doelsterkte, bijvoorbeeld 20 MPa-blokken vereisen groter dan of gelijk aan 350 kg/m³);
Aggregaatgehalte: grof aggregaat is goed voor 60%-70%, fijn geaggregeerde goed voor 30%-40%, zodat tussenliggende middelen tussen aggregaten volledig zijn gevuld met cementpasta;
Water - cementverhouding: handhaven een bereik van 0,40 - 0,45 (een 0,05 reductie in water - Cementverhouding verhoogt de sterkte met 15%- 20%). Zorg ervoor dat de inzinking van de mix tussen 50-80 mm ligt (om gieten te vergemakkelijken en overdrogen of over-water te voorkomen). Dynamische mixverhouding aanpassingsmechanisme

Telkens wanneer een grondstofbatch (zoals cement of geaggregeerd) wordt gewijzigd, moet een nieuwe druktest van de betonnen monsters worden uitgevoerd (met een standaard 28-daagse uithardingsperiode) om te controleren of de sterkte voldoet aan de gespecificeerde normen.

Als het geaggregeerde vochtgehalte verandert (bijvoorbeeld het zandvochtgehalte neemt toe tijdens regenachtig weer), moet de watertoevoeging in realtime worden aangepast (bijvoorbeeld, als het zandvochtgehalte toeneemt van 5% tot 8%, vermindert het watergehalte met 3 kg voor elke 100 kg zand) om een ​​hoog water - cementverhouding te verminderen in een afkomst in de sterkte.

"Willekeurige aanpassingen" verboden

Het verminderen van cementgebruik, het verhogen van het water - cementverhouding of het vervangen van lagere - sterkteaggregaten om de kosten te verlagen, is strikt verboden. Aanpassingen in de mixverhouding moeten worden goedgekeurd door de technische afdeling en gegevens moeten worden bijgehouden voor traceerbaarheid.

Iii. Productieproces: gestandaardiseerde activiteiten om "menselijke schommelingen" te verminderen

De stabiliteit van het proces beïnvloedt direct de dichtheid van de metselwerkeenheden (hogere dichtheid betekent grotere sterkte). Standaard operationele procedures (SOP's) moeten worden vastgesteld voor belangrijke stappen zoals mengen, plaatsen, vormen en demolderen. Mengen: zorg voor uniformiteit van het mengsel om gebieden van onvoldoende sterkte te voorkomen.
Selectie van apparatuur: gebruik een geforceerde mixer (geen gratis - herfstmixer). Bewaar de mengtijd tussen 120-180 seconden (pas volgens de consistentie van het mengsel aan om ervoor te zorgen dat er geen droge knobbeltjes en een uniforme kleur zijn).
Bestelling toevoegen: volg de volgorde van "Aggregate → Cement → mengsel → water" om direct contact tussen cement en water te voorkomen, wat klontjes kan veroorzaken. Test na het mengen de inzinking van het mengsel (eenmaal per uur). Pas de hoeveelheid toegevoegde water aan als de afwijking groter is dan ± 10 mm.
Distributie: Verdeel het mengsel gelijkmatig om gebieden van onvoldoende of over - gedistribueerd materiaal te voorkomen.
Gebruik een volledig geautomatiseerd distributiesysteem (zoals riemverdeling plus trillingsverdeling) om ervoor te zorgen dat het mengsel de schimmelholte gelijkmatig vult, waardoor lego's en ontbrekende hoeken worden geëlimineerd. De distributiesnelheid moet overeenkomen met de vormcyclus (meestal 3-5 seconden per cyclus) om materiaalaccumulatie of onvoldoende materiaal in de mal te voorkomen. Gieten: hoge druk + houddruk om dichtheid te garanderen (kernstap).
Uit apparatuurvereisten: gebruik een hydraulische vormmachine (druk groter dan of gelijk aan 15 MPa, 20 - 30 MPa voor hoogwaardig blokken) om onvoldoende druk en grote schommelingen in mechanische vormmachines te voorkomen.
Procesparameters: stabiele drukdruk (fout kleiner dan of gelijk aan ± 0,5 MPa), houd de tijd 3 - 5 seconden vast (om voldoende dichtheid te garanderen en de porositeit te verminderen), gecombineerd met hoogfrequente trilling (trillingsfrequentie 2000-3000 keer/minuut, amplitude 0,5-1 mm) om de binding tussen de aggregaat en cement te verbeteren.
Demolding: soepele demolding om voortijdige schade te voorkomen. Demoldingsnelheid moet worden geregeld op 5 - 10 mm/s (langzaam en stabiel) om te voorkomen dat barsten en afbrokkelen van blokhoeken vanwege overmatige snelheid. Inspecteer na het demolderen het uiterlijk van de blokken (op scheuren en ontbrekende randen). Ongekwalificeerde blokken moeten worden afgewezen en niet toegestaan ​​om de uithardfase te betreden. IV. Curing Management: zorg voor volledige krachtontwikkeling en vermijd onder - of over-kuring
De sterkte van cementblokken ontwikkelt zich geleidelijk door de cementhydratatiereactie. Onjuiste uitharding (zoals vroeg watertekort of lage temperaturen) kan resulteren in een verlies van 30% -50% in sterkte. De uithardingsomgeving en cyclus moeten strikt worden gecontroleerd. Curing -methode: stoomuitharding (hoge efficiëntie en stabiliteit) heeft de voorkeur, gevolgd door natuurlijke uitharding (lage kosten).
Steam Curing (geschikt voor massaproductie en hoge - sterkte -eisen):
Stationaire fase: laat na het demold 2-4 uur rusten na 2-4 uur (omgevingstemperatuur groter dan of gelijk aan 15 graden) om het oppervlak te laten uitharden en directe stoomeffecten te voorkomen die schuur kan veroorzaken.
Verwarmingsfase: helling tot 50-60 graden met een snelheid van minder dan of gelijk aan 20 graden /uur (maximaal 65 graden om snelle cementhydratatie en barsten te voorkomen).
Constante temperatuurfase: handhaven 50-60 graden en relatieve vochtigheid groter dan of gelijk aan 90% gedurende 8-12 uur (aangepast op basis van sterkte-eisen; 20MPa-blokken vereisen ten minste 10 uur).
Koelfase: afkoel met een snelheid van minder dan of gelijk aan 15 graden /uur. Blokken mogen alleen uit de hardingsruimte worden verwijderd wanneer het temperatuurverschil van de omgevingstemperatuur kleiner is dan of gelijk aan 20 graden om barsten te voorkomen veroorzaakt door overmatige temperatuurverschillen. Natuurlijke uitharding (geschikt voor kleine - schaalproductie):
Dek onmiddellijk af met Geotextiel/Gunny -zak na het verstikken (vermijd direct zonlicht en wind). Water gedurende 24 uur continu water (houd het oppervlak vochtig, met het temperatuurverschil tussen het water en het blok kleiner dan of gelijk aan 15 graden).
De uithardingsperiode is groter dan of gelijk aan 7 dagen (de eerste 3 dagen zijn de kritieke periode, waarvoor elke 2 uur water nodig heeft). De blokken kunnen pas na 28 dagen worden verzonden (om 100% van de ontwerpsterkte te garanderen).
Curing -omgevingsmonitoring
Stoomuitharding vereist reële - Tijdbewaking van de uithardingskamertemperatuur en vochtigheid (registreren elke 30 minuten) en een automatisch temperatuurregelsysteem. Natuurlijke uitharding vereist aandacht voor het weer (bescherm tegen regenachtige dagen en hoge temperaturen van de zon). Isolatiemaatregelen zijn vereist in de winter (verwarmde uitharding is vereist wanneer de omgevingstemperatuur kleiner is dan of gelijk is aan 5 graden om bevriezingsschade te voorkomen).
V. Kwaliteitsinspectie: "Bemonstering + volledige inspectie" gedurende het hele proces om te voorkomen dat ondermaatse producten de markt betreden.
Een drie {- gelaagd inspectiesysteem, bestaande uit "pre {- productie -inspectie - in - productiemonitoring - post - willekeurige inspectie," is vastgesteld om de kwaliteit van elke batch van blokken te waarborgen. Pre - productietests (wanneer grondstoffen aankomen)

Cement: elke batch van 200 ton wordt getest op sterkte, stabiliteit en instellingstijd.

Aggregaat: elke 400-m³ batch wordt getest op gradatie, moddergehalte en verpletterende waarde.

Toegang: elke batch van 50 ton wordt getest op waterreductie en vaste stofgehalte.

Alle grondstoffen moeten een conformiteitscertificaat van de fabrikant hebben. Elke die mislukt deze test wordt onmiddellijk geretourneerd.

In - productiebewaking (tijdens de productie)

Mengsel: inzinkings- en luchtgehalte worden eenmaal per uur getest (luchtgehalte kleiner dan of gelijk aan 5%, een hoger luchtgehalte zal de sterkte verminderen).

Gegoten blokken: 3-5 blokken worden willekeurig bemonsterd per shift en geïnspecteerd op uiterlijk (rand- en hoekschoppende diepte kleiner dan of gelijk aan 5 mm, scheurbreedte kleiner dan of gelijk aan 0,2 mm) en dimensionale afwijking (lengteafwijking kleiner dan of gelijk aan ± 2 mm, dikte afwijking minder dan of gelijk aan ± 1 mm).

Apparatuurparameters: vormdruk en trillingsfrequentie worden om de twee uur gecontroleerd en operationele apparatuur wordt geregistreerd voor traceerbaarheid. Post - productie willekeurige inspectie (na uitharding)
Sterkte testen: voor elke batch van 1.000 blokken (een batch minder dan 1.000 blokken worden als een batch geteld), worden drie blokken willekeurig geselecteerd om testblokken te bereiden. Na 28 dagen standaard uitharding wordt de druksterkte getest (alle blokken moeten voldoen aan de ontwerpwaarde, met de minimumwaarde groter dan of gelijk aan 90% van de ontwerpwaarde).
Andere eigenschappen: vorstweerstand zal worden getest op basis van het beoogde gebruik (voor ernstig koude gebieden, 25 bevriezen - Dooicycli zijn vereist, met massaverlies kleiner dan of gelijk aan 5%en sterkte verlies minder dan of gelijk aan 25%) en waterabsorptie (minder dan of gelijk aan 18%). Alle ongekwalificeerde batches zullen worden herwerkt.
Vi. Andere waarborgen: het verminderen van de impact van "niet -{- technische factoren"
Personeelstraining: pre - taaktraining zal worden gegeven voor mixers, vormers en curers. Alleen gekwalificeerd personeel kan beginnen met werken. Training zal zich richten op het aanpassen van mixverhoudingen, het instellen van apparatuurparameters en het verwerken van abnormale situaties (zoals over - drogen van het mix of kraken van blokken). Onderhoud van apparatuur: controleer wekelijks de druksensor van de hydraulische vormsmachine en de slijtage van de schimmel (vervang mallen als de malflaring groter is dan of gelijk is aan 0,5 mm). Maandelijks kalibreer het dosisysteem van de menginstallatie (cement-, aggregaat- en watermeterfout kleiner dan of gelijk aan ± 1%).

Kwaliteitstraceerbaarheid: vestig een productielidder, waarbij elke partij grondstoffenbatchummer, mixverhouding, vormparameters, uithardingsrecords en testresultaten worden vastgelegd. Dit zorgt voor een snelle identificatie van de verantwoordelijke link in het geval van kwaliteitsproblemen (bijvoorbeeld onvoldoende sterkte in een batch kan worden teruggevoerd op de vraag of de cementsterkte niet voldoet aan de standaard of de huurtemperatuur onvoldoende is).

Door deze maatregelen kan de kwaliteit van hoge {- sterktecementblokken worden bestuurd uit het gehele "bron - proces {- resultaat" keten ", zodat elke batch consistent voldoet aan de compressieve sterkte, dichtheid en duurzaamheidsstandaar Gemeentelijke wegsteunen en keermuren.

 

 

 

 

Populaire tags: Bakstenen machine in Saoedi -Arabië, China Brick Make Machine in Saoedi -Arabië Fabrikanten, leveranciers, fabriek